ماشین ساختاری سنگ ساختاری ، مؤلفه ها ، فرآیند ، کاربرد

1. اجزایماشین ساخت سنگ مصنوعی

1.1 سیستم دسته بندی

عملکرد:مواد اولیه مانند سیمان ، ماسه ، پودر سنگی ، رنگدانه ها ، آب و مواد افزودنی را به طور دقیق اندازه گیری می کند.

جزئیات:معمولاً شامل چندین هوپر با سلول های بار برای وزن گیری دقیق ، دریچه های اتوماتیک برای تخلیه و یک سیستم کنترل مرکزی برای مدیریت دستور العمل ها است.

اهمیت:با کنترل دقیق نسبت های مخلوط ، کیفیت محصول و یکنواختی رنگ را تضمین می کند.

1.2 واحد اختلاط

نوع:میکسرهای دوقلوی برشی بالا یا میکسرهای سیاره ای.

ظرفیت:بسته به اندازه دستگاه از 100 کیلوگرم تا 500 کیلوگرم در هر دسته متفاوت است.

ویژگی ها:برای اختلاط سریع با حداقل گرفتگی هوا طراحی شده است. برخی از آنها شامل مخلوط کردن با کمک خلاء برای کاهش تخلخل در سنگ های تمام شده است.

نتیجه:مخلوط یکنواخت با رنگدانه ها و مواد افزودنی به خوبی پراکنده که از بافت و رنگ همگن اطمینان حاصل می کنند.

1.3 سیستم قالب

مواد:لاستیک سیلیکون برای جزئیات و انعطاف پذیری بالا ؛ پلی اورتان برای دوام متوسط ؛ قالب های فلزی (فولاد یا آلومینیوم) برای تولید با حجم بالا.

طراحی:قالب های سفارشی می توانند بافت های سنگی طبیعی مانند گرانیت ، تخته سنگ ، ماسه سنگ و موارد دیگر را تکرار کنند.

تعمیر و نگهداری قالب:برای جلوگیری از چسبیدن و طولانی شدن عمر قالب ، به تمیز کردن منظم و استفاده از عوامل رهاسازی (روغن سیلیکون یا موم) نیاز دارد.

1.4 مکانیسم فشار

نوع:مطبوعات هیدرولیک یا پنوماتیک.

دامنه فشار:به طور معمول 5-15 مگاپاسکال ، بسته به نوع و اندازه سنگ قابل تنظیم است.

نقش:فشار یکنواخت را برای جمع آوری مخلوط بتونی در قالب ها ، از بین بردن حفره ها و تقویت وفاداری و قدرت بافت سطح اعمال می کند.

1.5 سیستم demolding

دستی یا اتوماتیک:بسته به سطح اتوماسیون.

ویژگی ها:شامل قفل ایمنی و دارندگان قالب برای به حداقل رساندن آسیب به سنگهای تازه ساخته شده است.

زمان بندی:پس از تنظیم اولیه ، به طور معمول 30-60 دقیقه پس از ساخت.

1.6 سیستم پخت

اتاق پخت بخار:هیدراتاسیون را تسریع می کند ، قدرت اولیه را بهبود می بخشد و زمان چرخه تولید را کاهش می دهد.

اتاقهای کنترل شده با رطوبت:برای پخت طولانی مدت رطوبت نسبی 90-95 ٪ را حفظ کنید.

روشهای جایگزین:پخت مادون قرمز یا مایکروویو برای چرخه های سریع.

مدت زمان:از 12 ساعت (پخت بخار) تا چند روز (پخت هوا) متغیر است.

1.7 هندلینگ و اتوماسیون

نقاله ها:پالت خودکار یا نقاله های قالب ، کار را کاهش می دهد.

بازوهای رباتیک:در سیستم های کاملاً اتوماتیک ، روبات ها از قالب بندی ، تخریب و انباشت برخورد می کنند.

سیستم کنترل:رابط های مبتنی بر PLC برای کیفیت تولید مداوم ، هشدارهای ایمنی ، فشار ، فشار ، پخت و ایمنی را کنترل می کنند.

2. فرآیند تولید سنگ ساخت سنگ ساختاریبه تفصیل

مرحله 1: آماده سازی و دسته بندی مواد اولیه

سیمان ، مصالح و رنگدانه ها در هاپ های مربوطه بارگذاری می شوند.

آب و مواد افزودنی با پمپ های دقیق استفاده می شود.

این سیستم برای دستیابی به نسبت های ترکیبی سازگار از دستور العمل های برنامه ریزی شده پیروی می کند.

مرحله 2: مخلوط کردن

Mixers run at high speed (often >1000 دور در دقیقه) برای اطمینان از ترکیب کامل.

زمان مخلوط بهینه شده است (معمولاً {0}}} دقیقه) برای جلوگیری از تفکیک یا بیش از حد.

میکسرهای با کمک خلاء حباب های هوا را کاهش می دهند که می توانند باعث نقص سطح شوند.

مرحله 3: آماده سازی قالب

قالب ها برای پاکیزگی مورد بازرسی قرار می گیرند.

برای جلوگیری از چسبندگی ، عوامل رهاسازی به طور یکنواخت اعمال می شوند.

دمای و رطوبت قالب برای بهبود سطح سطح کنترل می شود.

مرحله 4: قالب گیری و فشار دادن

مخلوط تازه یا ریخته می شود ، تزریق می شود ، یا در قالب ها تغذیه می شود.

هیدرولیک پرس فشار کنترل شده را برای یک زمان ساکن مشخص اعمال می کند.

سیستم های ارتعاش ممکن است برای کمک به تراکم و انتشار حباب گنجانیده شود.

مرحله 5: تنظیم اولیه و demolding

سنگهای قالب دار تا زمان رسیدن به مجموعه اولیه (30-60 دقیقه) در قالب ها باقی می مانند.

برای جلوگیری از ترک خوردگی یا تراشه ، نیاز به مراقبت نیاز دارد.

زمان چرخه قالب به شرایط مخلوط و پخت بستگی دارد.

مرحله ششم: درمان

سنگ ها به اتاق های پخت و پز یا اتاق منتقل می شوند.

پخت بخار در درجه 60-80 پوند هیدراتاسیون را تسریع می کند.

زمان پخت و پز معمولی: 12-24 ساعت درمان بخار یا {1}}} روز درمان هوا.

پخت مناسب ، قدرت و دوام فشاری بهینه را تضمین می کند.

مرحله 7: اتمام و بازرسی

درمان های سطح اختیاری (به عنوان مثال ، شن و ماسه ، آب بندی) زیبایی شناسی و مقاومت در برابر آب و هوا را تقویت می کند.

چک های کیفیت شامل موارد زیر است:

دقت بعدی با استفاده از کالیپرها یا اندازه گیری لیزر.

بازرسی بصری برای یکنواختی رنگ و نقص سطح.

آزمایش مکانیکی (فشرده سازی ، قدرت خمشی).

تست های مقاومت در برابر آب و یخ زدگی.

3. برنامه های کاربردی محصول(گسترش یافته)

3.1 روکش بیرونی و داخلی معماری

پانل ها و کاشی های سنگی از گرانیت ، مرمر ، ماسه سنگ یا تخته سنگ تقلید می کنند.

برای ساختن نمای ، ستون ها ، تریم ها و دیوارهای تزئینی استفاده می شود.

گزینه های سبک وزن را به سنگ طبیعی ارائه می دهد و بارهای ساختاری را کاهش می دهد.

3.2 محوطه سازی و طراحی شهری

سنگ فرش ، سنگفرش ، سنگ باغ و دیوارهای نگهدارنده.

بادوام و مقاوم در برابر آب و هوا ، مناسب برای پیاده روها ، پلازا ها ، پارک ها.

رنگ ها و بافت های قابل تنظیم ، طرح های منظره هنری را فعال می کنند.

3.3 ترمیم ساختمان میراث

سنگهای مصنوعی سنگهای طبیعی آسیب دیده یا از دست رفته در ساختارهای تاریخی را تکرار می کنند.

تکثیر مبتنی بر قالب ، تطبیق دقیق در شکل و بافت را تضمین می کند.

راه حل های مقرون به صرفه را ارائه می دهد که در آن منابع سنگی طبیعی دشوار است.

3.4 فضای داخلی تجاری و مسکونی

اطراف شومینه ، دیوارهای لهجه ، راه پله ها.

ارزش زیبایی شناسی را با پانل های با دوام و نصب آسان اضافه می کند.

اشکال سفارشی برای پروژه های طراحی داخلی منحصر به فرد.

3.5 هزینه و مزایای زیست محیطی

هزینه تولید پایین تر و وزن سبک تر از سنگ طبیعی.

از محصولات جانبی صنعتی (پودر سنگی ، خاکستر مگس) استفاده می کند.

کاهش فعالیت معدنکاری منجر به حفاظت از محیط زیست می شود.